납기 지연은 우연이 아니다.
사고처럼 보이지만 구조다.
한 번 밀린 납기는 다시 밀린다.
이유는 단순하다. 원인이 제거되지 않았기 때문이다.
많은 공장이 납기 지연을 “변수”라고 말한다.
인력 부족, 원단 지연, 클레임 발생, 갑작스러운 오더 변경.
하지만 반복된다면 그것은 예외가 아니라 시스템 문제다.
이번 글에서는 감정이 아니라 구조로 접근한다.
지금 당장 점검해야 할 공장 리스크 체크리스트 10가지를 제시한다.
지금 점검하지 않으면 또 밀린다. 납기 지연은 구조 점검의 문제다.
1. 주간 생산 계획이 문서화되어 있는가
구두 계획은 계획이 아니다.
라인별 생산 수량, 목표 수량, 실제 수량이 숫자로 관리되고 있는가.
캘린더 형태로 시각화되어 있지 않다면 납기 지연은 이미 시작된 상태다.
2. 중간 QC가 최소 2회 이상 분산되어 있는가
완성 후 검사만 하는 구조는 위험하다.
문제가 후반에 발견되면 수정 비용과 시간이 폭증한다.
중간 QC가 없다면 납기는 결국 밀린다.
3. 핵심 공정 병목 구간이 파악되어 있는가
어디에서 항상 속도가 느려지는가.
재단인가, 봉제인가, 마감인가.
병목 공정을 수치로 파악하지 못하면 대응도 늦어진다.
4. 숙련 인력 이탈 리스크가 관리되고 있는가
테트 이후 이탈, 경쟁 공장 이동, 급작스러운 결근.
핵심 인력이 빠질 경우 대체 인력과 교육 체계가 준비되어 있는가.
인력 리스크는 곧 납기 리스크다.
5. 발주처와의 커뮤니케이션 기준이 명확한가
지연 가능성이 보이면 언제 공유하는가.
완성 후 통보하는 구조는 신뢰를 무너뜨린다.
보고 타이밍과 형식이 규칙으로 정해져 있는가.
6. 원부자재 입고 일정이 통제되고 있는가
원단, 부자재, 포장재 지연은 외부 변수처럼 보이지만
사전 체크 체계가 있다면 관리 가능하다.
입고 예정일과 실제 입고일을 비교 관리하고 있는가.
7. 의사결정 지연이 구조적으로 발생하고 있는가
서울 승인 대기, 책임자 부재, 회신 지연.
24시간 이상 의사결정이 멈추는 구간이 있다면
그 구간은 곧 손실 구간이다.
8. 라인 밸런스 조정이 정기적으로 이루어지는가
작업자 배치가 고정되어 있는가, 유동적인가.
오더 특성에 따라 인원 재배치가 가능한 구조인가.
고정 구조는 비효율을 낳는다.
9. 납기 지연 원인을 기록하고 분석하는가
“이번에는 어쩔 수 없었다”는 말은 분석이 아니다.
지연 발생 시 원인, 손실 시간, 비용을 기록하고 있는가.
데이터가 없으면 개선도 없다.
10. 최종 책임자가 명확한가
납기가 밀렸을 때
누가 책임지는가.
책임이 분산된 조직은 문제도 분산된다.
책임 주체가 명확하지 않으면
납기 지연은 계속 반복된다.
납기 지연은 관리 실패의 결과다
체크리스트 10가지 중
3개 이상이 “아니다”라면
이미 리스크 구간에 들어와 있다.
납기 지연은 단순한 일정 문제가 아니다.
신뢰 손실, 단가 압박, 거래처 이탈로 이어진다.
공장은 속도가 아니라 구조로 운영된다.
통제하지 못하면 반복된다.
통제하면 관리된다.
리스크는 피하는 것이 아니라
설계로 줄이는 것이다.
지금 공장은 어느 단계에 있는가.
한 번 점검해 보라.
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